佳美铝业转载:提高氧化着色铝型材的成品率有以下几步方法，挂料杆与导电梁之间固定用螺丝要经常紧固，每次绑料前都要检查挂料杆固定是否松动，如有松动，应及时紧固。防止铝型材掉入槽中引起碰极，短路损坏电源，因为其导电面积变小了，容易引起发热，同时要绑紧，另受腐蚀，挂料杆会变小，需及时更换，。   同时掉入槽中的铝型材需及时清理出来，如碱洗槽里落入一根型材，就会很快腐蚀，实验证明，其耗碱量相当于碱洗50—100根型材的耗碱量。落入着色槽或封孔槽内，由于腐蚀作用，槽内会积累大量的铝离子，影响槽液的使用寿命。  绑料用的铝丝采用两种规格为好，大料选用粗铝丝，中、小料则用较细铝丝，可采用2mm与3mm，或2.2mm与3.2mm两种规格，铝丝退火硬度取1/2~3/4为好。目前很多企业已改用夹具。  吊入氧化槽前要认真紧固每根铝型材；对返工料氧化前紧料时，要先用老虎钳拍打型材端部使其移位后才紧料，使接触处无膜，保证良好导电。    

 佳美铝业转载：当铝型材模具制造出来之后，金属的分配比例就基本固定了，设计人员必须力求合理分配。如果分配不合理，导致铝型材各部分流速不均匀，给修模带来一定困难，严重时甚至无法修模。就多数模具而言，虽然金属分配量已经确定，但金属与铝型材模具之间的摩擦阻力是可以改变的。从而达到调整金属流速的目的。  金属与铝型材模具之间的摩擦力由三个部分组成：金属与模面的接触摩擦力、模孔工作带之间的接触摩擦力、金属与金属之间相对运动的摩擦力。改善金属与模面的摩擦条件，能够起到调整金属流动速度的作用。改变金属的分配量、摩擦条件、工作带的长度和挤压速度均可调整金属流出模孔的速度。  铝型材模具修正主要侧重调整金属分配比例，接触摩擦条件及模孔工作带长度等各种行之有效的方法来改变金属的流动特性，使金属均匀地流出模孔，生产出合格的型材制品。为克服金属流动不均而产生的缺陷，必须研究如何使型材断面上各部分的金属流出速度一致，这是模具设计应遵循的原则，也是修模人员所遵循的基本原则。  虽然影响金属流出模孔速度的因素很多，但可归纳为两个基本因素：a.供给铝型材断面各部分的金属分配流量是否合适。b.金属流动时，所受摩擦阻力的大小，当供给铝型材某一部分的金属量越多，摩擦阻力越小时，型材这一部分模孔的流出速度就越快，反之就越慢。