铝型材生产过程精细化成本管理是增加利润的有效途径，增加利润最有效的手段是降低铝型材生产成本。同等价格的情况下，低成本可以取得更高的利润；因此，应把铝型材生产精细化成本管理作为日常管理的一项重要内容来抓。以下是具体的几个控制过程。  熔铸工序：在熔铸工序中，铝渣带走的损耗是比较大的，实践证明：滤渣量为铝料量的2%-5%左右，而铝渣中的铝含量为铝渣量的40%-50%左右。所以对成本的影响是非常大的。为了降低这一环节产生的铝损耗，国内外寻找最好的铝渣中铝的回收处理方法，有以下几种：MRM方法、IGDC方法、AROS方法、SPM方法。  从设备角度降低能耗：采用比例是燃烧机，长棒热剪炉，天然气消耗降低30%以上。电能主机采用伺服系统、模具加热采用了去应力快速加热系统、有效的节省了电能的消耗。同时，采用高技术铝型材模具提高生产效率。  从生产工艺上降低能耗：电源上的改善：采用了具有双闭环控制电路、微秒级快速保护功能、高性能非晶铁芯、内置水道及多水道冷却的高频硅机，达到节能高效的目的。   铝损耗：氧化材金属消耗主要在酸蚀及碱蚀工艺上，现在采用硼砂及抛丸法代替有效降低了铝损耗。

 佳美铝业转载：铝型材挤压是型材生产的关键工序，不仅要实现型材成形，还要保证铝型材尺寸偏差、力学性能、内部组织、表面质量等要求。下面我们具体阐述提高铝型材挤压生产效率的方法。  合理配置挤压机型：企业根据产品定位、工艺技术要求、生产规模大小和长远的发展规划等综合选择挤压机型和设备数量，确定铸锭的规格、模具的规格、挤压机机型、辅助设备配置方案和出料长度等工艺条件，使各项技术条件达到最优化的组合，产生最佳的效果。  确定各机型生产型材的线密度范围：挤压车间由多台不同规格型号的挤压设备组成，应根据理论计算，明确各机型生产型材的线密度范围，使得各区间的线密度呈连续分布，再根据挤压机配置数量调整生产量，使其工艺最优化，生产进度均衡，生产效率高。  出料平台的选配：出料平台配置长度对生产效率也是有影响的。铝棒直径和挤压筒长度一旦确定，不同的倍尺长度对应的挤压型材线密度有不同的范围，只有在这个范围生产效率才能最高。  健全考核机制：制定适合挤压生产特点的管理制度，如实行计件工资、按大小料支重分段计价、按成材率、产量、漏检率指标考核的制度，鼓励员工主动想办法提高产品质量，提高生产效率。